催化燃烧设备就是可燃性有机化合物在催化剂的作用下，在一定的温度条件下进行的燃烧反应废气治理设备。可燃物在催化剂作用下燃烧，与直接燃烧相比，催化燃烧温度较低，燃烧比较完全。2、催化燃烧设备组成单元：① 废气预处理装置：为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前必须进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物。② 预热装置 ：包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧。③ 催化燃烧装置：一般采用固定床催化反应器。反应器的设计按规范进行，应便于操作，维修方便，便于装卸催化剂。④催化燃烧设备四大系统配置：在有机物废气的催化燃烧中，所要处理的有机物废气在高温下与空气混合易引起爆炸，安全问题十分重要。必须控制有机物与空气的混合比使之在爆炸下限。设备配有阻火除尘系统、防爆泄压系统、超温报警系统及先进自控系统。

催化燃烧技术作为＊新的VOCs处理工艺之一，因其净化率高，燃烧温度低，燃烧没有明火，不会有NOx等二次污染物的生成，安全节能环保等特点，近些年来在市场应用中有了较好的发展。催化燃烧所用的催化剂是具有比表面大的贵金属和金属氧化物多组分物质。采用适当的催化剂，是使有害气体中的可燃物质在较低的温度下分解、氧化的燃烧方法之一。什么是低温催化剂？低温催化剂性能指标：起燃温度≤200℃，氧化转化效率≥95%，孔密度200-400cpsi，抗压强度≥8MPa催化剂在催化燃烧系统中的作用与影响通常VOCs的自燃烧温度较高，通过催化剂的活化，可降低VOCs燃烧的活化能，从而降低起燃温度，减少能耗，节约成本。另外：一般（无催化剂存在）的燃烧温度都会在600℃以上，这样的燃烧会产生氮氧化物，就是常说的NOx, 这也是要严格控制的污染物。催化燃烧是没有明火的燃烧，一般低于350℃，不会有NOx生成，因此更为安全和环保。什么是空速？影响空速的因素有哪些？在VOCs催化燃烧系统中，反应空速通常指体积空速（GHSV），体现出催化剂的处理能力，反应空速是指规定的条件下，单位时间单位体积催化剂处理的气体量，单位为m3/(m3催化剂•h)，可简化为h-1。

1、为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物;2、预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，因此，设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。预热装置加热后的热气可采用换热器和床层内布管的方式。预热器的热源可采用烟道气或电加热，目前采用电加热较多。当催化反应开始后，可尽量以回收的反应热来预热废气。在反应热较大的场合，还应设置废热回收装置，以节约能源。预热废气的热源温度一般都超过催化剂的活性温度。为保护催化剂，加热装置应与催化燃烧装置保持距离，这样还能使废气温度分布均匀。从需要预热这一点出发，催化燃烧法适用于连续排气的净化，若间歇排气，不仅每次预热需要耗能，反应热也无法回收利用，会造成很大的能源浪费，在设计和选择时应注意这一点。3、催化燃烧装置一般采用固定床催化反应器。反应器的设计按规范进行，应便于操作，维修方便，便于装卸催化剂。在进行催化燃烧的工艺设计时，应根据具体情况，对于处理气量较大的场合，设计成分建式流程，即预热器、反应器独立装设，其间用管道连接。对于处理气量小的场合，可采用催化焚烧炉，把预热与反应组合在一起，但要注意预热段与反应段间的距离。在有机物废气的催化燃烧中，所要处理的有机物废气在高温下与空气混合易引起爆炸，问题十分重要。

催化焚烧炉又称催化燃烧焚烧炉和催化剂焚烧炉。催化焚烧法，迄今为止几乎所有的三废处理都采用氧化燃烧法，将有害废物在900℃以上的氧气分解成CO2和H2O，从而净化废气。它消耗大量能源，而且非常不经济。采用催化燃烧方法,借助催化剂,使有机废气无焰和低温有害物质完全成无害的物质(燃烧反应温度250 ~ 500℃),燃烧热可以自给自足或只有少量的热量补充。国外早就开发利用了，我国也有几个研究单位近年来开发研究。催化焚烧法的特点:点火温度低，一般为200 ~ 280℃，反应时间短，净化效率高，从而节约大量能源，仅为氧化焚烧法的三分之一。催化剂类型:Pt、Fe-Cr、Cu-Cr、Pt- al2o3等，利用催化焚烧炉控制预热温度和废气流速，均匀分布，通常催化床反应温度不大于600℃，确保催化剂的使用寿命为1 ~ 4年。我国已将催化燃烧法应用于丙烯腈尾气的处理。实践证明，处理能力大(20000m3/h)，废气得到彻底净化，余热可回收利用，经济效益显著。催化焚烧炉与对流换热焚烧炉不同的是其燃烧室内含有催化剂。对流换热式焚烧炉是国内的行业名称，国外同样称为流动换热式焚烧炉，其余热回收系统的设计使其在运行极限(LEL)范围内更加经济。该设计比再生式焚烧炉简单，设备更小更轻，可以安装在滑轮上使其成为便携式。焚烧炉热回收系统的典型设计是在燃烧室废气排放的一端安装管式或板式换热器。当废气中所含颗粒物较少时，通常采用板式换热器，热回收效率可达70%。管式换热器的热回收效率通常只有40% ~ 50%。热回收效率为实际回收热能与＊大可回收热能之比，热回收效率=(T预热温度-T入口温度)/(T燃烧温度-T入口温度)。催化焚烧炉特别适用于处理VOCs浓度高、VOCs浓度波动小(含挥发性有机物)的废气。废气中VOCs浓度不高且波动较大时，只能通过添加辅助燃料来维持燃烧过程。但是，当添加辅助燃料时，焚烧炉高温区温度将达到或超过1537.8℃，导致NOx产量增加。由于换热器与火焰直接接触，在换热区域可能存在VOCs自燃现象，所以换热器采用金属材料。如果焚烧炉在760℃以下运行，则要求VOCs有更好的湍流设计，在炉内停留时间更长。当废气中含有氯化物时，会有Cl2产生HCl导致腐蚀，在设计时一定要选用耐腐蚀材料，虽然投资成本会增加，但是非常必要。

    催化净化是典型的气固相催化反应，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化净化过程中，催化剂的作用是降低活化能，同时催化剂表面具有吸附作用，使反应物分子富集于表面提高了反应速率，加快了反应的进行；借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H2O，同时放出大量热能，从而达到去除废气中的有害物的方法。    在将废气进行催化净化的过程中，废气经管道由风机送入热交换器，将废气加热到催化燃烧所需要的起始温度。    经过预热的废气，通过催化剂层使之燃烧。由于催化剂的作用，催化燃烧法废气燃烧的起始温度约为250～300摄氏度，大大低于直接燃烧法的燃烧温度650～800摄氏度，高温气体再次进入热交换器，经换热冷却，＊终以较低的温度经风机排入大气。 有机废气催化燃烧装置的工艺流程：       废气经阻火器过滤后，通过主进阀、旁通阀的同步反向切换调节进入热交换器，热交换器的热气升高一定温度后进入预热室、经过预热室的加热使废气升温到催化起燃温度（250度）然后进入催化反应床，在催化剂的活性作用下，有机废气进行氧化反应生成无害的水和二氧化碳，并放出一定的热量。      反应后的高温气体再次进入热交换器，经换热后，＊后以较低的温度经引风机排入大气。催化燃烧是借助催化剂在低温下（200－400度）实现对有机物的完全氧化，因此，操作简单、安全、净化效率高，在有机废气特别是回收价值大的有机废气净化等领域应用广泛。不同的排放场合和不同的废气，有不同的催化燃烧废气处理工艺流程。

吸附法吸附法是一种常用的有机废气处理方法，主要通过吸附剂将有机废气中的污染物吸附并进行处理。常用的吸附剂有活性炭、沸石、分子筛等。吸附法具有处理效率高、设备简单、运行稳定等优点，但存在吸附剂易饱和、需定期更换等缺点。案例分析：某化工厂采用活性炭吸附法处理苯酚废气，处理效果良好，苯酚废气浓度降低了90%以上，达到了环保排放标准。但由于吸附剂易饱和，需要定期更换活性炭，增加了运行成本。生物法生物法主要通过微生物降解有机废气中的污染物。生物法具有处理效率高、设备简单、运行成本低等优点，但对废气成分和浓度有一定的要求，不适用于高浓度、复杂成分的有机废气处理。案例分析：某印刷厂采用生物滤床处理挥发性有机物（VOCs）废气，利用填料表面的微生物降解废气中的有机物质。经处理后，废气中VOCs浓度降低了95%以上，达到了环保排放标准。然而，对于高浓度、复杂成分的废气处理效果较差。 催化燃烧法催化燃烧法是通过催化剂使有机废气中的有机物在较低的温度下氧化分解为无害的CO2和H2O。催化燃烧法具有处理效率高、无二次污染、能源利用率高等优点，但对于含氧化性差、难燃烧的有机物处理效果较差。