催化燃烧设备根据废气含量的不同和每天工作时间的不同，设定脱附时间。一般7-15天进行脱附。脱附时间为3-5小时。催化燃烧设备的脱附时间主要由活性炭的填充量和活性炭的碘值来决定。活性炭的填充量高，碘值高，催化燃烧设备的脱附时间间隔就比较长，如果催化燃烧设备选用的活性炭碘值低，而且设备里活性炭的填充量又少，催化燃烧设备就很容易达到饱和。像这种催化燃烧设备一般的脱附时间为3-5天就必须脱附一次，这样就很大的浪费电量。增加使用费用，而且活性炭的使用寿命短，好的活性炭一般2-3年更换一次，像这种需要经常需要脱附的催化燃烧设备的活性炭基本一年就需要更换一次。.

  脉冲喷吹类袋式除尘器的特点是在同一收尘室，各排滤袋轮流喷吹清灰，而且清灰时收尘过滤同时进行，即所谓在线清灰。所以脉冲袋收尘器能捕集含尘浓度高达1000g/m³N的气体。在除尘器的进气管道、本体及灰斗等处必须要采取保温措施，以防止除尘器的结露。管道和设备的保温是为了保护好除尘设备，目的是为了防止系统内的烟气冷凝、结露造成材料的腐蚀以及粉料结块影响粉料输送，一般情况下，布袋除尘器的运行温度必须高于酸露点温度25K 以上，布袋运行比较安全，这主要是为了避免结露的发生。当运行温度低于露点时就会结出液态水，液态水与粉尘混合并聚集在滤袋表面就会形成糊袋。脉冲清灰的压缩空气也是引起结露的可能原因之一。压缩空气温度一般远远低于除尘器运行温度，在脉冲清灰瞬间，低温压缩空气会使滤袋上部的温度迅速降低，当低于露点温度时，就会导致该部位的滤袋外表面出现结露，随着压缩空气的下行，其对袋内空气温度的影响越来越小，所以，一般除尘袋口以下一米范围内的糊袋现象较为严重。再次，除尘器的漏风率也可能造成结露，一般除尘器的漏风率在1—2%左右，但随着运行时间的延长，漏风率会有所升高。在北方严寒的冬季，问题就变得较大，漏风率越高，对除尘器内的局部温度的影响越大，该泄露部位的滤袋因结露而糊袋的风险越来越高，所以对布袋除尘器的外壁增加保温材料以解决这种问题。

锅炉布袋除尘器的清灰系统，除尘器的清灰采用压缩空气低压脉冲清灰。 除尘器采用离线清灰方式，清灰功能的实现是通过PLC利用差压（定阻）、定时或手动功能启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。 清灰系统设计合理，脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。 清灰用的喷吹管采用无缝管，借助校直机进行直线度校正。喷吹短管（又称喷嘴）与喷吹管的焊接采用了工装模具，二氧化碳保护焊接，减少变形，保证喷吹短管间的形位公差。喷吹管借助支架固定在上箱体中，并设置了定位销，方便每次拆装后的准确复位。 清灰系统设置储气罐和分气包、精密过滤器（除油、水、尘），保证供气的压力和气量和品质，清灰力度和清灰气量能满足各种运行工况下的清灰需求。 为减少清灰对滤袋的损伤，清灰气源应具有减少氧含量及温差等对滤袋不利影响的措施。清灰原理：随着过滤时间的延长，滤袋上的粉尘层不断积厚，除尘设备的阻力不断上升，当设备阻力上升到设定值时，清灰装置开始进行清灰。或设定时间进行喷吹。喷吹时，电磁脉冲阀开启，压缩空气以极短促的时间在上箱体内迅速膨胀，涌入滤袋，使滤袋膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入灰斗中。清灰完毕后，电磁脉冲阀关闭，该室又恢复过滤状态。清灰各室依次进行，从第一室清灰开始至下一次清灰开始为一个清灰周期。 清灰控制采用PLC微电脑程控仪，分定压或定时(自动)、手动两种控制方式，并设有手动-自动切换开关。定压控制：按设定压差进行控制，除尘器压差超过设定值，各室自动依次清灰一遍。定时控制：按设定时间，每隔一个清灰周期，各室依次清灰一遍。 手动控制：在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍，也可对每个室单独清灰。 粉尘收集：经过过滤和清灰工作被截留下来的粉尘落入灰斗，再由灰斗口的卸灰装置集中排出。

RCO设备起燃的时候需要用电或者用气加热，但是一旦达到反应温度，在有机废气浓度在2000ppm左右时，废气开始反应释放的热量基本上完全可以支撑反应所需的温度，无需继续加热，因此与直接燃烧法相比大大降低了运营成本，而且不会产生氮氧化物等其他有污染的气体。当有机废气浓度较低时,如200ppm-1000ppm时，可采用吸附浓缩-催化燃烧联用处理有机废气，这样能够降低能耗，节省运营成本。同时，在催化燃烧技术中，催化剂约占投入成本的10％-15％，是RCO技术的重要组成部分和考虑因素。现在的市面上普遍使用的贵金属催化剂的原料资源十分稀缺、价格非常昂贵，所以极大的限制了其广泛的应用。

要了解处理的气体种类，风量，设备成本和运行成本。尽量选择有资质的企业来设计废气处理方案，在设计的时候要充分考虑效仿，防爆等安全因素。如果RTO设备安装或使用不当，会有爆炸的风险。有以下几个案例：a）某企业 RTO 排放口爆炸原因，主要是有机废气排放浓度短时间内超高（超过了设计上限），导致燃烧室内温度急骤上升、尾气温度超高，在联锁切断有机废气进气后从旁路直接排空，因直接排空管线与尾气放空管为同一管线，高温尾气与高浓度有机废气直接混合，导致放空尾气管发生爆炸，同时由于废气进气管线未装阻火器，爆炸回火导致进气管线内着火。b）某企业发生火灾的原因主要RTO 运行在正压状态下，导致切入废气时，燃烧室内高温气体回流引起PVC 管道（阻燃，着火温度为256℃左右）着火燃烧，进废气管线未安装阻火器，导致火势往上游漫延。c） 某企业重油储罐着火原因生产装置废气与储罐废气管线汇合后进RTO，在RTO 引风机故障情况下，生产装置高浓度气体倒窜进入重油储罐，高速气体产生静电导致储罐内气体着火。

一、利于清洗和换新催化剂反应器多数都会设计成易于装卸的模屉结构，利于清洗和更换催化剂载体。二、气流和温度均匀分布为了使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀，同时保证火焰不直接接触催化剂表面，燃烧室要具有足够的大小和空间。催化燃烧装置应具有优良的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬耐火材料，或用双层夹墙结构。三、较高的转化速度催化燃烧多数采用天然气作辅助燃料，也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体，如果净化后的气体不能作为助燃，则应引入空气助燃。四、辅助燃料和助燃因为催化燃烧的放热反应是不可逆的，所以，不管反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等，因此实际生产中应根据实际情况恰当地选择。