什么是低温催化剂低温催化剂性能指标：起燃温度≤200℃，氧化转化效率≥95%，孔密度200-400cpsi，抗压强度≥8MPa 。催化剂在催化燃烧系统中的作用与影响通常VOCs的自燃烧温度较高，通过催化剂的活化，可降低VOCs燃烧的活化能，从而降低起燃温度，减少能耗，节约成本。另外：一般（无催化剂存在）的燃烧温度都会在600℃以上，这样的燃烧会产生氮氧化物，就是常说的NOx, 这也是要严格控制的污染物。催化燃烧是没有明火的燃烧，一般低于350℃，不会有NOx生成，因此更为安全和环保。什么是空速？影响空速的因素有哪些在VOCs催化燃烧系统中，反应空速通常指体积空速（GHSV），体现出催化剂的处理能力:反应空速是指规定的条件下，单位时间单位体积催化剂处理的气体量，单位为m3/(m3催化剂•h)，可简化为h-1。例如产品标注空速30000 h-1：代表每立方催化剂每小时能处理30000 m3废气。空速体现出催化剂的VOCs处理能力，因此和催化剂的性能息息相关。贵金属负载量与空速的关系。贵金属含量是越高越好吗？贵金属催化剂的性能与贵金属的含量、颗粒大小和分散度相关。理想状态下，贵金属高度分散，此时的贵金属以极小的颗粒（几个纳米）存在于载体上，贵金属得到*大程度的利用，此时催化剂的处理能力与贵金属含量成正相关。然而当贵金属含量高到一定程度后，金属颗粒容易聚集长大成为较大的颗粒，贵金属与VOCs的接触面反倒下降，大部分贵金属被包在内部，此时增加贵金属含量反而不利于催化剂活性的提高。气体燃烧后，气体体积膨胀对空速的影响稳定运行状态下，气体体积膨胀对空速影响不大，因为一般而言VOCs含量不高，仅仅这部分气体的膨胀，体积流量的增加很少。纳米级催化剂的优势是什么纳米催化剂是指催化剂的有效成分（比如贵金属）以纳米的尺度分散在载体上，催化剂的有效成分尽可能多地暴露在气体中，使两者的接触机会大大增加，这样的催化剂一般性能更为优越。起燃温度和完全转化温度的定义，以及与废气浓度的关系起燃温度：净化率达到10%所需要的温度完全转换温度：净化率>98%所需要的温度催化燃烧一经点起燃将在很短时间内达到高温，而废气的浓度达到一定程度后，其反应放热可实现自热催化反应。

VOCs 治理有较多措施， 其治理方法包括源头减量、中间控制和末端处理等。目前，我国以末端治理为主。末端治理技术一般分为破坏性处理和回收性处理。破坏性处理主要包括催化燃烧法和焚烧处理法。回收性处理包括吸收法、冷凝法、吸附法和膜分离法等[5]。回收性处理因其技术手段还不成熟，成本较高，目前没有大规模应用。焚烧法是直接将 VOCs 通入焚烧炉中，在炉内充分燃烧，产生二氧化碳和水。该方法成本较低，运用范围较广，技术线路也比较成熟。催化燃烧法是在废气燃烧的时候加入某种催化剂，降低 VOCs 的燃点, 使 VOCs 能够充分燃烧, *终生成二氧化碳和水，实现直排。当前常用催化剂种类有 Cu、Fe、Ti 等非贵金属与 Pd、Au、Pt等贵金属两大类。焚烧处理法和催化燃烧法在 VOCs 治理中占据核心地位，因其分解氧化彻底、治理效率高而得到广泛应用，其中催化燃烧法因无明火、节能、氧化温度低而得到广泛应用。催化燃烧是一种涉及气—固两相的化学反应，其本质机理为在有活性氧参与的条件下发生的深度氧化反应[7]。在反应过程中，加入催化剂可以显著降低反应所需的活化能，VOCs 富集在催化剂表面，在较低燃烧温度下发生无焰燃烧，*终分解为二氧化碳和水，同时释放出大量的热。其化学反应方程式如下：CnHm+ (n+m/4) O2→ n CO2+m/2 H2O + 能量在催化剂的作用下，VOCs 可以在较低温度下充分燃烧，生成二氧化碳和水，去除率高达 90%。催化燃烧法具有能耗低、运行可靠稳定、无二次污染等突出优点，在欧美国家已得到广泛推广应用。在我国，催化燃烧法也是处理 VOCs 的主要手段，其应用比例约为 55%。目前，催化燃烧法已经成为处理 VOCs 的主流。

我国首先用于有机废气催化燃烧的催化剂是Pb-Al2O3，蜂窝陶瓷载体催化剂。这种催化剂自由空间大，自身磨损率低，床层阻力小，比较适合钢桶涂装废气的治理。但由于它自由空间大，反应气与催化剂表面的接触效果往往不及颗粒状催化剂好，因此其活性比同类活性组分的颗粒状催化剂低。同时，其机械强度差，容易热冷破碎，耐热稳定性不好。为了克服接触效果差的强点，国内已研制了微孔平板状催化剂，应用效果很好。

采用RTO装置处理焦化废气，优化RTO装置的工艺性能对提高有机废气处理效率，实现废气达标排放至关重要，本项目在RTO工艺设计等方面做了升级和改进。1）采用焦炉煤气作为辅助燃料本项目采用焦炉煤气作为辅助燃料，既节约了成本，又提高了焦炉煤气的利用率。从用户记录所得到的辅助燃料使用量表明，RTO装置冷启动时所需焦炉煤气为240m3/h，能够满足RTO装置正常运行时的燃料需求。2）RTO前端增加安全水封、捕雾器和阻火器水封的主要作用是防止高温回火。由于其安全性能好，可用在管道收集前端防止回火；焦化废气中含有少量的水分，为使进入RTO内部的焦化废气更加洁净，增加了捕雾器用于气液分离;与此同时，由于废气中含有易燃气体，为了阻止易燃气体在RTO内燃烧时火焰传播到整个管网中，在RTO进气管道前端增加了阻火器。3）高温阀水冷系统在大多数的RTO装置中，高温阀主要靠自然散热。考虑到发生紧急情况时燃烧室的温度过高，本项目采用循环水冷却系统。水冷系统由软水槽、软水循环泵及软水冷却器组成，软水通过浮球液位计自动补充到软水槽中，通过软水循环泵输送至高温阀，再通过软水冷却器被循环水冷却后进入软水槽。

从化产区域各排气洗净塔后收集的废气进入废气总管，经过安全水封、捕雾器后进入缓冲罐，由废气引风机输送，经过阻火器后进入RTO进行焚烧。本项目中RTO收集处理的废气有14路，各排气洗净塔洗涤后的废气通过各自的调节阀控制排出压力，保证废气进入废气总管。RTO冷态启动后，首先启动吹扫风机，用新鲜空气对设备进行吹扫；吹扫结束后,催化燃烧系统进行燃气检漏，确保点火系统安全；检漏完成后，启动燃烧器，通过9个阀门的周期切换完成3个填料床的预热;预热结束后焦化废气进入RTO进行焚烧，燃烧室温度开始缓慢提升。如果燃烧室温度持续上升，说明废气浓度过高，当温度达到1100℃时，打开高温排放阀，将多余的热量直接排放至烟囱；当温度达到1180℃时，系统自动报警；当温度达到1200℃时，为了确保RTO装置安全，RTO开启自动离线程序。RTO离线时，燃烧系统熄火，废气风机减速直至停机，新风阀打开，引入小风量新鲜空气进入RTO蓄热室，开始RTO降温程序。为了降低高温阀的温度，在高温阀设置了1套水冷系统，以确保高温阀的密封性能，水冷系统由软水槽、软水循环泵及软水冷却器组成，软水通过浮球液位计自动补充到软水槽中，通过软水循环泵输送至高温阀，再通过软水冷却器被循环水冷却后回到软水槽。由于焦化废气中有机成分的沸点较高，易凝结在蓄热填料底部，堵塞填料床层，本项目中RTO设置了1套反烧程序，当床层底部和顶部的压差达到3kPa时，自动启动反烧程序，将凝结在蓄热填料底部的胶状物质氧化，从而达到对蓄热床层清理的目的。反烧程序与正常运行一样，只不过是排气温度达到480℃时再进行阀门切换。3个床层底部温度依次达到480℃时，反烧程序自动结束，反烧程序有自动和手动2种方式。手动方式可根据实际运行情况，点击反烧按钮进行清理。为了保证系统安全，风机前设置了3套可燃气体浓度监测仪，其中1套为快速反应型，响应时间小于1s，用于快速连锁，当废气中可燃组分浓度达到爆炸下限的25%时，系统自动连锁停机。同时RTO设置了2个防爆门，当炉内压力达到11kPa时自动泄压。

　对于催化裂化装置，搞好平稳操作的关键在于控制好物料平衡、压力平衡和热量平衡。由于催化裂化生产操作复杂，反应是在高温和催化剂的环境下进行，原料、裂化油气以及中间物料和产品易燃易爆，当发生较严重的设备、电气仪表故障或公用工程（水、电、汽、风的供应）出现故障时，若不及时处理或处理不当，极易发生次生事故甚至是重大恶性事故，将造成重大损失。　　1．反应事故处理的一般原则　　⑴一般不允许压空反再两器催化剂藏量。催化燃烧特殊情况，如反应系统供汽中断，为避免提升管噎塞和沉降器汽提段催化剂死床，要及时将反应部分的催化剂转到再生器，在保持单器流化的同时，控制反应压力高于再生压力，严禁热风串入反应器。只要反再系统维持催化循环，就要保持油浆循环。若油浆循环长时间中断，应采取再生器单器流化。　　⑵反再两器只要有催化剂，就要通入流化介质，并保持反吹风和松动蒸汽不中断。一旦主风中断，应立即切断反应所有进料，再生器不可喷入燃烧油。有条件时可采取闷床操作。　　⑶在反应进料情况下，蜡油催化裂化反应温度≮450℃，重油催化裂化反应温度≮480℃。⑷反再系统发生严重的超温、火灾事故或高温催化剂大量泄漏时，应酌情切断反应进料，迅速降压降温操作。　　⑸无论发生任何事故，都必须以保证现场人员生命安全和保全主要关键设备为原则。　　2 反应进料严重带水　　当反应新鲜进料严重带水时，会出现进料温度突降、反应压力和反应温度以及进料量激　　烈波动大、原料换热器憋压、原料油泵抽空等现象。当发生以上情况时，应大幅度降低反应进料量、适当降低新鲜进料温度、看管好原料换热器和原料油泵，并联系原料罐区加强切水和/或换罐。　　3 反应新鲜进料中断　　造成新鲜进料中断的可能原因：因原料严重带水、原料供应中断、原料油泵出现机械或　　电气故障等造成原料油泵抽空或停运，新鲜进料流控阀失灵关闭。　　出现以上情况时，应立即采取相应的措施，仪表故障应改付线控制，并联系处理。机泵故障应切换到备用泵运行，并联系对故障机泵进行检修。原料供应中断应联系主管部门尽快恢复原料供应（或更换原料）。　　4 碳堆积　　碳堆积是由于反应生焦与再生烧焦的平衡被打破形成的。造成碳堆积的可能原因：反应进料量突增或进料性质变、反应深度过大，如回炼油或回炼油浆量增大，造成反应生焦量增大，而主风量（或氧气流量）偏小，烧焦能力不足，造成再生催化剂含碳量逐渐升高。　　出现碳堆积时，再生烟气氧含量迅速降低回零，再生催化剂颜色变黑，反应深度变小，再生温度降低。严重时，反再两器催化剂藏量上升。　　处理碳堆积，要大幅度降低反应进料量（掺渣量和油浆回炼量），适当降低再生压力，逐渐提高主风流量（和/或氧气流量），及时采再生催化剂做比色分析，直到再生催化剂颜色恢复正常。　　5 待生催化剂带油　　对于重油催化裂化，由于反应进料量突增、进料性质变重或进料温度过低而反应转化率　　偏小、汽提蒸汽过小、待生滑阀失灵全开等，易造成待生催化剂带油。　　待生催化剂严重带油时，再生器冒黄烟，再生温度明显升高，再生烟气氧含量降低。